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Wie entsteht ein moderner ROTWILD Rahmen? Ein Blick in die Rahmenfertigung

Das neue ROTWILD E-MTB Rahmenkonzept ist vollgepackt mit technischen Features, innovativen Details, mehr Akkukapazität als je zuvor und bietet die Basis für konsequent auf Funktion ausgelegte Bikes. Nicht nur die Form der neuen E-MTB Rahmen, sondern vor allem deren Technologie und der dahinterstehende Entwicklungs- und Herstellungsprozess haben in unserer 25-jährigen Entwicklungserfahrung in der Fahrradindustrie neue Maßstäbe gesetzt. Die komplett aus Carbon gefertigten Rahmen stehen für den visionären Willen der ROTWILD Ingenieure in jedem neuen Projekt die herausragende Qualität und Leistungsfähigkeit der Bikes weiter zu entwickeln.

Wie aber entsteht solch ein moderner Carbon-Rahmen und was ist dafür alles notwendig? Um das zu klären, wollen wir einen Einblick hinter die Kulissen geben und entscheidende Schritte aus der Rahmenproduktion zeigen.

Von Bikern für Biker entwickelt

Mehr als zwei Jahre hat das Engineering Team um Designer Lutz Scheffer, allesamt leidenschaftliche Mountainbiker, an den neuen Rädern gearbeitet, um das Thema E-Mountainbike neu zu definieren: Mit einer beispiellosen Leistungsfähigkeit, einer enormen Reichhöhe und unübertroffenen Fahreigenschaften. Dazu ein Höchstmaß an Integration, damit sich jeder Biker auf ein unvergessliches Erlebnis im Gelände konzentrieren kann.

Bis erste fahrbare Prototypen zur Verfügung stehen, sind Monate der engen Zusammenarbeit aller beteiligten Ingenieure notwendig.

1.046 einzelne Carbon-Zuschnitte

Was man den neuen Bikes auf den ersten Blick aber nicht ansieht, ist der große Fertigungsaufwand dahinter: Ein Rahmen wie der vom neuen Big Mountain R.X750 oder Enduro R.E750 besteht aus 1.046 Carbon-Zuschnitten, jeder einzelne mit Bedacht entwickelt und in seiner Form auf die Belastungen der zugehörigen Rahmenabschnitten ausgelegt. Eine Lage Carbon besteht aus zwei Layern mit zusammen 0,2 mm Stärke, je nach notwendiger Wandstärke und Bauteil werden mehrere übereinander laminiert.

Einer von über tausend Carbon-Zuschnitten, die für einen einzigen Rahmen notwendig sind. In Lage und Dimension exakt für den jeweiligen Rahmenabschnitt konstruiert und passgenau zugeschnitten.

Aufwändige und sorgfältige Handarbeit

Vom Legen der ersten Carbon-Lage bis hin zum fertig lackierten Rahmen sind über 60 Stunden notwendig, die gesamte Herstellung ist in hohem Maß von sorgfältigster Handarbeit geprägt. Rund 35 Spezialisten haben in dieser Zeit den Rahmen in ihren Händen und widmen sich in ihrem Aufgabenbereich mit großer Präzision der Fertigstellung.

Alle Carbon-Lagen werden von Hand sorgfältig aufgebracht - so wie hier bei der Dämpferaufnahme am Oberrohr.

Der gesamte Produktionsablauf beruht auf einer engen Zusammenarbeit der ROTWILD Entwickler mit den Ingenieuren beim Rahmenbauer. Denn nach der Fertigstellung der neuen Konstruktion beginnt die gut sechsmonatige Entwicklungsphase vor Ort, in der der Aufbau der Schichten, die Ausrichtung jeder einzelnen Carbon-Lage und das Durchlaufen von Prüfanforderungen aller Bauteile einen großen Schwerpunkt bildet. Zusätzlich erfolgt vor der Serienfreigabe und dem Produktionsbeginn neben Fahrtests ein umfangreiches Testing mit Prototypen-Rahmen. Mehrere Tage pro Testverfahren verbringt der Rahmen auf einem Prüfstand und durchläuft dabei mehrere 100.000 Lastwechsel. Diese dynamischen Belastungstests von einzelnen Bauteilen und des gesamten Rahmens umfassen Ermüdungstests, z.B. Wiegetritt, die Kontrolle von Steifigkeiten und das Impact- bzw. Aufprallverhalten.

Präzision in jedem Fertigungsschritt

Die Produktion eines Rahmens unterteilt sich in mehrere Prozessschritte, an deren Beginn der Zuschnitt der Carbon-Lagen steht. Nach einem Grobzuschnitt erfolgt der exakte Formzuschnitt mittels CNC-gesteuerter Schneidemaschinen, bis für jeden Rahmen die über 1.000 Zuschnitte fertig sind. Anschließend beginnt die eigentliche Lamination.

Stück für Stück lässt sich das Rahmenteil erahnen.

Dabei fügen die Spezialisten Schicht für Schicht nach exakten Vorgaben eines Lageplans aneinander. Wiederverwendbare Silikonformen dienen dabei als Grundform, aber auch metallische Bauteile wie die Schwingen-Lagerung werden auf diese Weise mit mehreren Carbon-Lagen umwickelt – die Experten sprechen von "Preforming". Die linke Kettenstrebe allein besteht aus 99 einzelnen Carbon-Zuschnitten, die von Hand gelegt werden. Nichts passiert hier zufällig, ganz im Gegenteil. Neben der Anzahl der übereinander liegenden Carbon-Matten kommt der Ausrichtung der Faserorientierung eine große Bedeutung zu. Diese folgt den vorausgegangenen Simulationen von Kräften.

Aus einzelnen Zuschnitten entsteht die brückenlose Kettenstrebe (Open Bridge Triangle), die zweiteilig konstruiert ist. Dies schafft wichtigen Bauraum zwischen Hauptlager und Hinterrad.

Die fertigen Bauteile werden in einer Metallform, die ein wenig an eine Backform erinnert, eingelegt und fixiert. Anschließend wandert das Ganze in den Ofen, wo unter hohem Druck und Temperaturen um die 80°C der Rahmen seine endgültige Form und Stabilität erhält. Sorgfältiges Arbeiten erfordert auch das Entformen, also das Herauslösen des Rahmens aus seiner Metallform. Die anschließende Nachbearbeitung von Hand beinhaltet die Säuberung von Graten sowie die Entnahme der für das Formen notwendigen Schläuche und Silikonbestandteile aus dem Inneren des Rahmens.

Für jede Rahmengröße ist eine eigene Form notwendig, in der jeder Rahmen unter Druck und Temperaturen um die 80° C "gebacken" wird. Silikonformen sorgen für eine faltenfreie und passgenaue Oberfläche auf der Innenseite des Rahmens. Nach dem "Backen" müssen diese von Hand aus dem Rahmen entfernt werden.

Eine Besonderheit bei den neuen ROTWILD Bikes: aufgrund der Komplexität des Rahmens besteht dieser aus zwei Teilen, für jede Rahmengröße sind deshalb für den Hauptrahmen zwei Formen notwendig. Diese wiegen jeweils mehrere hundert Kilo und bestehen aus über 30 Einzelteilen.

Der Hauptrahmen wird zunächst zweiteilig in den Formen hergestellt und anschließend zusammen gefügt.

Nach dem Aushärten und Abkühlen wird der zweiteilige Hauptrahmen zu einem Bauteil zusammengefügt und die Oberfläche geglättet. Begleitet wird der gesamte Produktionsprozess von permanenten Qualitätskontrollen. Jedes einzelne Bauteil wird intensiv begutachtet und auf seine Passgenauigkeit und Verarbeitungstoleranzen hin geprüft.

Obere und untere Hälfte des Carbon-Rahmens werden in einer eigenen Messlehre zusammengefügt. Deutlich zu erkennen ist das Integrated Carbon Motor Case, in dem der Brose Drive S-Mag später in der Produktion untergebracht wird.

Ein wichtiger Schritt und eine Besonderheit ist der wiederkehrende Check im Röntgen-Gerät, Stichproben im Produktionsprozess erlauben eine Sicht ins Innere der Rahmen und damit eine permanente Überprüfung der Fertigungsprozesse.

Permanente Qualitätskontrollen im gesamten Fertigungsprozess sind ein essentieller Bestandteil, um die hohe Qualität der ROTWILD Rahmen zu garantieren. Dazu gehört auch das Röntgen ausgewählter Bauteile, wie hier das vordere Rahmendreieck.

Am Ende der Fertigung steht das aufwändige Finish in mehreren Arbeitsschritten inklusive Grundierung, Maskieren, mehrfacher Lackierung und Aufbringung des Dekors – bis final der typische ROTWILD Hirschkopf an seinem Platz sitzt.

Stellvertretend für alle technischen Innovationen trägt er den ROTWILD Hirschkopf mit Stolz auf dem Steuerrohr, der neue R.X750 Rahmen.

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